• ¡Por fin! Nuevas tecnologías de limpieza que mejoran la eficiencia de la planta de producción

Worker inspecting goats milk in dairy, food and beverage, machine control.

Para los fabricantes del sector de alimentación y bebidas, garantizar que los equipos de sus plantas de producción funcionan en condiciones de máxima limpieza reviste una importancia capital, ya que sus productos finales están destinados al consumo humano. Además de las preocupaciones relativas a la seguridad alimentaria, los fabricantes deben gestionar los periodos de inactividad de sus instalaciones, la relación coste-beneficio y la eficiencia energética.

Sin embargo, y a pesar del tiempo, el dinero y los conocimientos dedicados a mantener la limpieza de los equipos, los responsables de las plantas de producción siguen albergando dudas sobre el rendimiento de sus sistemas de limpieza in situ (CIP, por sus siglas en inglés). Afortunadamente, las últimas innovaciones en la tecnología CIP permiten cumplir las normas de seguridad y reducir costes de un modo respetuoso con el medio ambiente.

¿Qué es un proceso de limpieza in situ?
Ubicado en el corazón de la planta de producción de alimentación y bebidas, el proceso de limpieza in situ está formado por un complejo sistema de bombas, válvulas, instrumentos, filtros y tuberías que permiten efectuar una limpieza regular de los equipos de procesado sin necesidad de desmontarlos. Este proceso requiere una gran cantidad de agua, productos químicos y energía.

Los resultados operativos de los sistemas CIP resultan muy difíciles de verificar y es posible que haya contaminación presente en cualquier punto del sistema. El consumo de energía varía dependiendo de los productos en cuestión, pero puede representar hasta el 13 % en una planta de producción de leche, por ejemplo. Las plantas de producción pueden dedicar hasta un 20 % de la jornada a la limpieza de sus equipos.

Riesgos de un sistema CIP ineficiente
Dada la complejidad de los sistemas CIP, los equipos presentan un elevado riesgo de fallo, lo que afecta a la principal preocupación del sector: la seguridad de los alimentos y bebidas. Los errores que provocan deficiencias en la limpieza ponen a la planta en riesgo de provocar una crisis de seguridad alimentaria, así como de incurrir en costosas infracciones de la normativa de seguridad industrial.

Más allá de la seguridad, un sistema CIP ineficiente puede causar periodos de inactividad y perjudicar a la rentabilidad. La falta de limpieza de los equipos de producción también da lugar al derroche de materias primas. Y a estas pérdidas debe sumarse que los procesos CIP hacen un uso intensivo de la energía que incrementa los costes de explotación. Además, los sistemas CIP deben ser adaptables, ya que los fabricantes deben variar y mejorar sus fórmulas para seguir siendo competitivos.

Cómo mejorar el proceso CIP
{3} Los fabricantes emplean procesos CIP desde la década de 1950 y a menudo han progresado mediante el método de prueba y error. Dicho progreso puede consistir en cambios en los productos químicos, los tiempos de limpieza o la temperatura del agua, o bien la reconfiguración de ajustes o la sustitución o suspensión de los equipos de manera proactiva.

Sin embargo, resulta más conveniente adoptar un enfoque global que incorpore software destinado a automatizar el sistema CIP con el objetivo de encontrar la mejor combinación de agua, productos químicos y tiempo. Este enfoque permite ahorrar tiempo, evitar errores y reducir el consumo de agua y energía, sin dejar de satisfacer las normas de seguridad. Por ejemplo, una reducción del 20 % en el tiempo de limpieza conlleva, aproximadamente, una hora adicional de tiempo de producción cada día. Cuando surge un problema, los avanzados sistemas CIP automatizados pueden realizar en minutos un diagnóstico que antes requería horas.

Los tres pilares del éxito de un proceso CIP

  • Diseño efectivo y eficiente: Adoptar un sistema CIP más pequeño y descentralizado o multiuso permite reducir la cantidad de energía necesaria para diseminar los productos químicos y ahorrar agua y tiempo.
  • Eficiencia energética: Actualizar los componentes anticuados y corregir los procesos ineficientes puede ahorrar hasta un 30 % de los costes energéticos. Un ejemplo sería la sustitución de los variadores de velocidad fija por otros que permitan especificar el caudal del proceso de una fórmula.
  • Automatización optimizada: El software de automatización mejora la calidad de la información del sistema CIP disponible y ofrece un mayor control sobre los equipos mediante alarmas, notificaciones y paneles de estado. Por otra parte, permiten determinar la causa de cualquier incidencia y los sistemas de software especializados generan informes que demuestran la limpieza de los equipos, tal y como exigen las autoridades competentes en seguridad alimentaria.

Incorporar estos tres pilares clave influirá positivamente en los costes energéticos y la rentabilidad, además de ofrecer la tranquilidad de disponer de un sistema de limpieza optimizado para mejorar la seguridad de alimentos y bebidas. 


Un gráfico con codificación por colores en el software de automatización de limpieza in situ informa de los problemas a un operario de la planta 

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